【党旗在基层一线高高飘扬③】变革钢轨检测的铁路“焊将”
“这是我们团队在今年4月自主研发出来的钢轨焊前自动化检测系统，目前是国内首台。”6月30日，在中国铁路成都局集团公司成都工务大修段石板滩焊轨车间焊前检测室内，车间主任黄潇正带领着行业友人们在观看一台蓝白相间的大型设备，脸上满是自豪神情。
记者看到，设备内一个蓝色的激光探头正自动对钢轨进行全方位的扫描，并将钢轨表面的划痕、掉块等缺陷数据在电脑上一一呈现，在误差值标准内的钢轨随即被送入下一道工序。
“投入产线个月左右，这台设备表现很不错，我们在准备对它进行推广。”黄潇说道，这台新设备能代替传统人工肉眼检查的方式，利用激光探头自动化对钢轨母材进行仔细的检测，成本更低，数据更准。
这一无二的设备背后，是黄潇带领团队历时三年无休拼出来的。他们甘愿坐“冷板凳”，突破无数难关，闷声干大事，将不可能变为可能，实现钢轨检测变革。
黄潇所在的成都工务大修段焊轨车间主要的工作就是把来自于钢厂的100米钢轨，焊接成500米长，并做无缝化改造用于铁路轨道铺设。
钢轨是铁路的“地基”，焊接的质量关系着旅客乘车的舒适和安全。黄潇介绍，铁路钢轨焊接的作业流程共有16道工序，要求两个钢轨焊接后的接头处的平整度与母材平整度误差需要保持在0至0.3毫米之间，“这相当于是几根头发丝的厚度，在这个高标准内，硬币也可以竖立在行驶中的高铁车厢内不倒。”
焊轨车间传统的工序均由人工完成，达到标准需要费时费力的同时数据管理不便。“我们就在想，是不是能够采用自动化的检测？”基于此，2021年，黄潇便带领车间技术骨干组成10人攻坚小组开展立项攻关，针对关键的工序--焊前检查进行自动化研发。
提及研发过程，黄潇坦言“很难”。钢轨母材表面会有掉块、划痕等缺陷，同时在尝试钢轨自动化扫查的过程中，黄潇发现会产生一些抖动，但缺少完整的数据库参考，难以得到准确的钢轨表面缺陷检验测试数据。“感觉‘卡脖子’了。”
“好几次想放弃，但更想坚持研发出来，为车间带来适应时代的贡献。”黄潇带领团队埋头钻进庞大的数据“海洋”，决定自己建一个数据库。
“我们从早到晚找寻并收集10多年来所发现的钢轨缺陷，对表面复杂的已有母材统一建档，使用不相同的探头一次次试，以此来甄别哪些缺陷会被漏掉，哪些缺陷会被扫查出来。”就这样，历时几乎无休的3年，黄潇团队自主研发出了一台钢轨焊前自动化检测系统。
“这是国内首台用于钢轨焊前检测的自动化系统，成功实现了钢轨母材检测模式从‘人检人判’向‘机检机判’的变革，检测效率成倍增加，并且经它检测的钢轨基本没再次出现过问题。”黄潇看着面前的设备满意地说道。
此外，针对重要的钢轨焊接头处的毫米级别误差，黄潇团队还借鉴汽车制造业对工业机器人的运用进行创新研发，将工业机器人运用到钢轨焊缝打磨上，并于去年正式投入到正常的使用中，截止目前已利用工业机器人打磨了2000余个焊头。黄潇表示，相较于以往的人工打磨，现在工业机器人打磨不仅实现了焊筋整形的自动化，而且明显提高了焊缝打磨质量，满足了焊缝无痕化的要求。
不断的技术创新下，截至目前，黄潇带领焊轨车间共焊接9605公里长轨，累计153680个焊缝服役于成自宜高铁、川青铁路、巴南高铁等，至今未出现任何质量上的问题，为旅客带来稳稳的乘车幸福。车间也多次获得集团公司先进集体、四川省“安康杯”竞赛优胜班组、四川省文明单位、国铁集团先进党组织以及中华全国铁路总工会2022年“火车头奖杯”等荣誉。
“我希望发挥自己的带头作用，把团队里的人都培养成专家型人才，创新出更多工艺，助力中国高铁高水平质量的发展，真正的完成个人价值。”拥有22年党龄的黄潇笑着说道。
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